宁波加工中心培训 加工中心加工操作过程
1分中打表±0.01mm,工件平面度:±0.01mm对刀器±0.005mm。
2根据图纸找到要加工工件;测量其长宽高,观其水路孔(运水孔)、顶针孔是否加工完成,确定工件上所有特征均与图纸所表示内容无冲突之处,找到基准角!
3据图纸结合程序CNC清单所示图面确定加工面!
4据CNC程序清单,所示程序中要用的刀具是否可备用.(是否有此刀具) 与刀柄、片等刀具!刀具、中心钻、钻头、刀柄等长度在加工中是否够用。
5.据上方所述结合加工工艺单确定机床加工时如何装夹工件,是否要装夹前必须去除工件，所有有用边毛刺。
6工件装夹到机床工作台面过程中,首先考虑用行吊车，吊上工件到机床上a强磁吸盘、b吊环，其过程中一定要用吊带长或短的。
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7工件安装完毕前、用百分表或千分表,检查工件平行度(纵斜度) 、垂直度(滑块、小镶件)、平面度，完成后自检一遍,压锁紧工件。
8确定工件分中边无毛刺后,用寻边器(分中棒)找到工件中心位置,并输入到机床工件坐标中(G50-G54)并备一个工件坐标X 、Y、 Z(外部补尝)。据程序单所示中心坐标点确定工件中心点距。然后自检一遍或同事之间互检。确认分中无误!单边靠时切记偏一个分中棒半径。
分中方法: X轴碰到**边,相对坐标清零，X、Y、Z(同高度)碰*二边,G54中(只能G54)X轴输入机械坐标值，Z轴抬升(**床需要按复位键)进入综合界面会看到相对坐标X0.0000机械坐标为X-300.0000,此时只需要将此两数值都移动到:相对坐标X150.0000,机械坐标X-150.0000,则X轴为工件中心,输入G54中X值即可,Y同上操作
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9据图纸程序单所示程序,所用刀具、程序模拟软件等确定此程序所加工区域是否有误,加工深度是否证确,此加工区是不否有尺寸公差要求,确定所使用刀具能否加工此区域.所使用刀具:a是否能开粗、半精、精,b刀具长度、和刀刃长度、c刀杆(柄)是否会磨到工件侧面,d用此刀:刀头是否会被干涉到压板等,e百分、千分表测刀具摆动,刀具安装OK。
10对刀较好φ10对刀棒或对刀仪器,对刀完毕,检查安装主轴上的刀具值径,尺角是否与程序单一样。
11选择正确程序，机床单点单段按钮启动,确认下刀点在工件的什么位置,传输到机床运行程序,观察下刀点是否正确后,继续运行程序,刀具运行到安全高度G00、Z100mm处主轴程序用直钢尺测量刀具刀尖(端面)到工件零点是否为Z100mm处,继续运行程序调整好转速S调好进给量F到下刀高度如2.5mm等尺寸,单点单段取消之后加工开始,观察加工区域是否有偏移,Z轴下刀量是否OK。
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12开粗加工过程中可提前多备(研磨)刀几支, 观察刀具听其切削声,观铁屑颜色是否合理，及时研磨、变更刀具刀片,开粗过程中不论是成形刀,还是装刀的飞刀只要出现大程度磨损、坏刀尖;甚至断刀,必须删除程序再加工!
13删程序:A发现刀具不OK后,则暂停并m05主轴,抄下机械坐标或光栅处所示X-Y-Z-I-J-K-等数值 复位键按下,主轴升起.换刀片或转刀片,研磨刀具装主轴并重新对Z轴值输入G坐标Z轴下.B:电脑中打开要删除的程序、F3查找:输入抄下的X-Y-Z-I-J-K-等数值查到后直接向前查找(从此行起)**个G00看是否为抬刀动作,OK据刀损实况多向前查几个G00后找到GOO X-Y-(定位下刀点)Z-，此行之前到程序头(m3S-G54X-Y-G43 Z100,H00 F)等之间全部删除掉并将查到G00 X-Y- 中的X-Y-复制到程序头中复盖掉，另一个各字▁NC.再用程序模拟软件检查下刀点是否合理!确定无误后输入机床运行程序,继续加工。
14精加工过程中,为保证工件加工区域余量一样,一定要测刀具摆动,刀尖,侧刃要适时合理平诂使用刀具。
15 精加工：开始前先看图纸此处是否有公差要求选择合适的刀具、测刀摆、注意刀具长度加工工件，**个精加工程序完成后，就要考虑是否需要接刀（侧面和底面），并每个精加工程序完成后在所加工区域都要检测（自检）尺寸要求、光洁度、OK后再加工下一个程序区域，每个程序间怎么控制接力（注意方式和方法）。
16粗、中、精加工过程中都要注意加工拐角处，是否有刀具发出异响，即（挤刀，弹刀，掉刀）发出的响声，此时要先清角或去量或改变加工方式。
a挤刀原因：拐角为直角或R角过小（刀具半径大于此R角）
如下图：
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b弹刀原因：①刀具过长②开粗余量过小③刀具切直径满刀深度过深、F值过大④编程时刀具从外向里进刀（腔体开粗）⑤直接踩刀导致侧面弹刀…….等等。
c掉刀原因：刀具没有夹紧，掉刀是此四项中较严重的品质的问题。
d缩刀原因：刀具没有夹紧。
17 精加工完成后，仔细自检尺寸公差、正向平面间落差值表面光洁度等是否OK，不确定的时候可以请教同事或者上级。
18 加工过程中，一个程序运行的同时，则可以准备下一个程序所要用到的刀具。若都是小程序（加工时间短）则可以一次性备齐刀具然后再开始加工。
19 一件工件加工过程中，适时时间段可以准备下一个要加工的工件如：去毛刺、吊压板、所有工具，等候正在加工的工件下机后可立即将此备件上机备加工。
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20加工过程中若出现异常：弹刀、撞刀、掉刀、用错刀、用错程序、等等。要**时间自检是在那一环节出现问题，然后报告上级部门，等待处理结果：电烧焊、降面、装配部门让步接收、报废等等。
21 加工完成前后，要记录工件上机和下机的时间，若用几时其中出现了什么情况导致加工时间延长等都要记录在案，以便做出总结，时间久了就可以根据工件的大小、3D等估算出要加工工件的加工的大致时间，做到心中有计划，实施有依据。
22 工件加工过程中可以适时调节S与F之间的配比率，调节到既能有**（尺寸、光洁度）又能有效率的S与F，此做法要据加工刀具的实际而定，即大致为：大刀大进给（F）低转速（S）大下刀量，ø6以下小进给F高转速（S）小下刀量，光刀时小进给F高转速（S）小下刀量。
23 开粗后，机床里面的铁屑**时间排除掉。原因：带走切削液、阻滞切削液良好的循环。
24 工具刀具每次用完后，都要处理干净细小的铁屑后物归原处，以方便下次使用。
25 加工过程中，机床周边即附属区域要及时做好6S。
26 工件加工完成后清理干净铁屑和切削液后摆放到规定的待检区
27 加工过程中若出现了不明白的情况下，要及时找到钳工或班组长给予支持。
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